Pусский
Просмотры:0 Автор:Pедактор сайта Время публикации: 2022-12-15 Происхождение:Работает
Пластиковые изделия широко используются в нескольких отраслях: от бытовой техники до медицинских приборов, автомобильных запчастей и т. д.По этой причине литье пластмасс под давлением является популярной технологией, используемой в различных отраслях.Если вы ищете ответы на вопрос: «Что такое литье под давлением?», то вы попали по адресу.
В этой статье мы рассмотрим основные детали процесса литья под давлением.Хотя этот процесс надежен и высокоэффективен, его необходимо адекватно контролировать для поддержания качества конечной продукции.Поэтому мы шаг за шагом проведем вас через весь процесс, а также дадим практические советы, которые помогут получить максимальную отдачу от литья под давлением.
Литье под давлением — это процесс производства пластмасс, который включает плавление пластиковых полимеров для создания пластиковых деталей в течение короткого периода времени.Этот метод затвердевает расплавленные пластиковые смолы под давлением в предварительно обработанных формах, которые придают изделию форму.Литье под давлением может помочь создать сотни и тысячи изделий по экономически выгодным ценам.С помощью этой системы можно изготавливать детали различной формы, в том числе сложных размеров.
Сегодняшняя популярность литья пластмасс под давлением в обрабатывающей промышленности неудивительна.Пластмассовые материалы в настоящее время известны во многих отраслях промышленности благодаря своей доступности, долговечности и обширным возможностям.Высококачественные пластмассы обладают исключительной прочностью, превосходной долговечностью и гибкостью, а также приятным эстетическим видом.
Более того, доступность многих перерабатываемых пластиковых материалов обеспечивает экологическую устойчивость.Технологии формования пластмасс применяются в замкнутом промышленном цикле, что помогает свести к минимуму образование отходов.Помимо экологичности, литье под давлением является экономически эффективным, очень гибким и точным.Это обеспечивает производство продукции в течение короткого времени цикла.
Теоретическая основа литья под давлением возникла в 19 веке, когда была запатентована первая формовочная машина.В то время существовали ограничения на производство пластиковых компонентов для простых предметов, таких как пуговицы и гребни.Их производство также происходило в очень небольших масштабах.В 1930 году для современного производства были разработаны популярные термопласты, в том числе полистирол, поливинилхлорид (ПВХ) и полиолефины.
В этот период увеличился спрос на жизнеспособные и более дешевые альтернативы металлам.Это привело к разработке современных систем литья под давлением.Джеймс Хендри построил первые экструзионно-шнековые литьевые машины, и это нововведение изменило индустрию литья под давлением.Фундаментальные принципы литья продолжали развиваться вместе с постоянными обновлениями термопластавтоматов.
Сегодня у нас есть гораздо более развитая технология литья под давлением, позволяющая производить компоненты, которые исключительно хорошо работают в нескольких приложениях.Современные процессы также совместимы с легко перерабатываемыми и более экономичными пластиками.Поэтому это безопаснее и гораздо эффективнее.
Теперь, когда вы знаете эволюцию литья под давлением и почему оно так ценно в обрабатывающей промышленности, важно понять этот процесс, чтобы получить максимальную отдачу от своего проекта.Процесс литья под давлением просто начинается с нагрева пластиковой смолы до точки плавления.Затем машинисты используют существующие формы для достижения желаемой формы компонентов.Проектирование и подготовка пресс-формы также являются частью общего процесса.Давайте более подробно рассмотрим поэтапный процесс:
Проектирование и создание пресс-форм являются фундаментальными частями процесса формования.Машинисты используют проекты САПР и процессы обработки с ЧПУ для определения характеристик пресс-формы.Спецификации включают размеры, геометрию и даже текстуру поверхности желаемого компонента.
Пресс-форма для оснастки тщательно проектируется с учетом полости, сердечника и других элементов, таких как литники, литники, направляющие, системы выталкивателей и движущиеся компоненты.Полость — это неподвижная часть, в которую впрыскивается расплавленный пластик.С другой стороны, сердечник — это движущаяся часть, помещаемая в полость для создания окончательной формы компонента.
Производители часто используют высококачественную сталь или алюминий для создания прочных форм, которые могут выдержать несколько производственных циклов.К счастью, 3D-печать предлагает возможность сократить производство пресс-форм, особенно при литье под давлением небольшими тиражами.Проектирование и изготовление подходящих форм требует высокого уровня навыков и опыта.Также важно провести несколько тестов и симуляций, чтобы убедиться, что конструкция пресс-формы соответствует индивидуальным требованиям.
Фаза проектирования, изготовления и утверждения пресс-формы — это наиболее продолжительный этап процесса литья под давлением.Следовательно, первоначальные затраты на этом этапе могут быть довольно высокими.Распространенными типами пресс-форм, используемых для изготовления деталей, отлитых под давлением, являются:
Это самый простой тип пресс-формы, при котором за один цикл впрыска производится формование только одной детали.Подходит для небольших и средних тиражей.Это также обеспечивает лучший контроль процесса, позволяя осуществлять непрерывное литье под давлением.Кроме того, затраты на оснастку для однополой формы относительно ниже.Таким образом, они являются отличным выбором для приложений с меньшим бюджетом.
Многополосные пресс-формы позволяют одновременно производить несколько одинаковых деталей, что делает их идеальными для крупносерийного производства.Они производят множество компонентов за один цикл впрыска, что сокращает время производства и снижает затраты.Однако эти типы литьевых форм сложнее изготовить и требуют машин большего тоннажа.Таким образом, первоначальные затраты на пресс-формы выше по сравнению с одногнездными пресс-формами.
Хотя многогнездные формы имеют более высокую первоначальную стоимость, они помогают сэкономить затраты в долгосрочной перспективе.В результате они являются отличным выбором для проектов, требующих от тысяч до сотен тысяч единиц.
Многоярусная форма состоит из нескольких пластин, расположенных параллельно.Они часто имеют до четырех уровней для обеспечения повышенной эффективности.Изготовление стопочной формы занимает больше времени, чем изготовление традиционной формы, что приводит к более высоким первоначальным затратам.
Однако производители могут уменьшить тоннаж зажимов, необходимый за цикл, чтобы обеспечить снижение эксплуатационных расходов.Кроме того, производители могут разрабатывать штабелированные формы для размещения нескольких материалов, что делает процесс еще более эффективным.
Пресс-форма 2K помогает производителям комбинировать два или более разных материалов или цветов для изготовления одной пластиковой детали.Эта технология позволяет создавать индивидуальные компоненты, отвечающие конкретным функциональным и эстетическим требованиям.Процесс химического соединения материалов помогает придать готовому изделию превосходный внешний вид и эксплуатационные характеристики.В целом, литье под давлением 2K — это передовой и универсальный производственный процесс, позволяющий создавать уникальные комбинации дизайна и материалов.
Прежде чем начать процесс формования, важным шагом является выбор наиболее подходящего пластикового материала для желаемого компонента.Делая этот выбор, вы должны учитывать взаимодействие между пластиком и формовочным инструментом.Это связано с тем, что некоторые пластмассовые материалы могут не подходить для конкретных конструкций пресс-форм.
Тестирование пластикового материала с помощью этого инструмента имеет решающее значение для обеспечения правильных свойств конечного продукта.Пластмассы имеют различную молекулярную структуру, что придает им различные механические и термические свойства.Индивидуальные свойства пластика будут определять его пригодность для определенных форм и изделий.
Самый распространенный К материалам для литья под давлением относятся следующие:
Акрилонитрил-бутадиен-стирол (АБС)
Нейлон (Пенсильвания)
Поликарбонат (ПК)
Полипропилен (ПП)
Тефлон (ПТФЭ)
Акрил (ПММА)
Поливинилхлорид (ПВХ)
PEEK
Полиэтилен высокой плотности (HDPE)
Полистирол (ПС)
Чтобы выбрать подходящий материал, необходимо иметь достаточные знания о структуре и характеристиках материала.Полевые испытания также могут помочь оценить эффективность материала во время нанесения.После выбора подходящего материала можно приступать к производству.
Важнейшим этапом процесса литья является настройка термопластавтомата.Установка формы требует пристального внимания к деталям, чтобы обеспечить правильное выравнивание и крепление формы к плитам машины.Перед установкой формы очень важно проверить технические характеристики машины, чтобы убедиться, что она соответствует ее размеру и весу.
Плиты машины должны быть чистыми, без мусора и загрязнений, которые могут помешать процессу формования или повредить форму.Когда машина готова, форма осторожно помещается на плиты и выравнивается по соплу машины.Правильное выравнивание необходимо для обеспечения равномерного потока расплавленной пластиковой смолы в полость формы и получения высококачественных деталей одинаковых размеров.
После установки и закрепления на плитах машины с помощью болтов, зажимов или других крепежных механизмов проведение испытания имеет решающее значение для обеспечения правильной работы.Испытание включает в себя пропускание нескольких гранул расплавленной смолы через формовочную машину для проверки на наличие засоров, утечек или других проблем.
Настройка термопластавтомата требует навыков и опыта.Правильная настройка машины гарантирует высокое качество и однородность готовых деталей, что снижает риск образования плесени или повреждения машины.
Цикл литья под давлением представляет собой непрерывный процесс: закрытие пресс-формы, подача расплавленных пластиковых смол и подача их под давлением в форму.Производители используют различные виды литья под давлением, в том числе:
Что представляет собой процесс литья пластмасс под давлением?Это непрерывный цикл, включающий несколько этапов.После закрытия формы пластиковые смолы нагреваются и подаются в машину.При приложении соответствующего давления к инструменту и винту затвор открывается, и винт движется вперед.Затем расплавленный пластик впрыскивается в форму, полностью заполняя ее.
Когда расплавленный пластик достигает конца бочки, машинист закрывает заслонку, контролирующую впрыск пластика.Затем винт движется назад и протягивает заданное количество пластика, создавая давление в винте для инъекции.
Одновременно давление зажима помогает удерживать две части пресс-формы близко друг к другу.Крайне важно сбалансировать давление впрыска и давление зажима, чтобы обеспечить правильную форму детали и исключить попадание пластика из инструмента во время впрыска.
Формование — это специализированная технология литья под давлением, при которой два или более различных материалов объединяются для производства одной готовой детали.Формование базовой или подложной части, помещение ее в полость формы и заливка вторым материалом приводит к получению готового продукта с улучшенной функциональностью, долговечностью и эстетикой.Жесткий пластик часто является основным материалом, а второй – более мягким.
Процесс формования обычно делится на два этапа:
Формование подложки или базовой части: на этом этапе машинист придаёт первому материалу, обычно жесткому пластику, желаемую форму и размер.Затем вставка базовой части во вторую полость начинает процесс формования.
Формование из другого материала: на этом этапе поверх базовой части отливается второй материал, обычно более мягкий и гибкий пластик или эластомер.Второй материал связывается с первым, в результате чего получается прочная и долговечная готовая деталь.
При формовании вставок используются предварительно изготовленные вставки, помещаемые в полость формы и формованные поверх пластиковых смол для создания готовой детали.Процесс формования вставки обычно включает следующие этапы:
Создание вставок. Вставки из металла, керамики или пластика создаются перед формовкой.Их конструкция позволяет им помещаться в полость, а клейкие покрытия способствуют их сцеплению с пластиковой смолой.
Установка вставок в полость: при проектировании формования вставок используются специальные инструменты, приспособления и приспособления.Они помогают разместить вставки в полости.Машинисты размещают их точно, чтобы гарантировать, что они останутся на месте во время формования.
После заполнения формы пластиком, включая ее литники, направляющие, литники и другие компоненты, ее выдерживают при определенной температуре, чтобы обеспечить равномерное затвердевание материала до желаемой формы детали.Поддержание удерживающего давления в течение этого времени помогает предотвратить обратный поток в ствол и уменьшить эффект усадки.
Формование пластиковой смолы. Этот этап включает в себя инъекцию пластиковой смолы в полость и заливку вставок.
Удерживающее давление имеет решающее значение для обеспечения правильной упаковки и формирования пластика, что приводит к получению высококачественного конечного продукта.Размер и сложность детали, тип используемого пластика и некоторые другие факторы определяют время выдержки.
После фазы выдержки винт втягивается, сбрасывая давление и позволяя вновь сформированной детали остыть в форме.На этом этапе деталь остается в форме, а температура формы остается постоянной, чтобы обеспечить равномерное охлаждение всей детали.
Время охлаждения имеет решающее значение для обеспечения правильной фиксации пластиковой детали и сохранения ее формы при выталкивании из формы.Если деталь снять слишком рано, она может деформироваться или деформироваться, что приведет к дефектам при литье под давлением.В зависимости от размера и сложности детали время может варьироваться от нескольких секунд до нескольких минут.
Форма открывается после того, как пластиковая деталь остынет, а выталкивающие штифты или пластины выталкивают готовую деталь из инструмента.Отлитая под давлением деталь помещается в отсек или на конвейерную ленту в ожидании окончательной обработки.Отделка может заключаться в полировке, покраске или удалении литников.Полировка может помочь сгладить шероховатые поверхности или дефекты детали, а покраска может придать детали цвет.
После окончания работ следует проверка деталей на предмет их соответствия требуемым характеристикам.При обнаружении каких-либо дефектов детали, возможно, придется доработать или сдать в металлолом.После успешной проверки можно начинать упаковку и распространение формованного компонента поставщикам и конечным потребителям.
Литье пластмасс под давлением невероятно универсально и играет решающую роль в разработке продукции для различных отраслей промышленности.
Он предлагает ряд преимуществ, в том числе следующие:
Литье под давлением — это экономически эффективный процесс, в котором используются перерабатываемые материалы и образуется меньше отходов.Пластмассы дешевле, чем другие материалы, такие как металлы и резина.Более того, по этой причине пластиковый молдинг обычно является популярным выбором.Переработка остатков пластика для другого производственного процесса также дает преимущества в экономии средств.
После того, как первоначальные затраты на проектирование и производство пресс-формы оплачены, затраты на рабочую силу часто становятся низкими.Поскольку это процесс с высокой производительностью, мы можем сказать, что пресс-форма со временем окупается.Таким образом, это отличный выбор для производства высококачественных пластиковых деталей в больших объемах.
Технология литья под давлением известна своей высокой производительностью и эффективностью.Такая высокая производительность обеспечивает преимущества в экономии средств и делает этот процесс идеальным для массового производства.Этот метод также ориентирован на повторяемость с низким процентом брака по сравнению с традиционными процессами.
С помощью одной пресс-формы можно изготовить сотни и тысячи деталей, прежде чем потребуется их замена.Срок службы многих алюминиевых форм составляет до 10 000 циклов, а промышленных стальных форм — более 100 000 циклов.Это обеспечивает повторяемость и высокую производительность процесса, отвечающего допускам и эстетическим требованиям.Следует отметить, что скорость производства часто зависит от размера и сложности предполагаемой детали, отлитой под давлением.
С появлением современного высокоскоростного оборудования для литья под давлением стало возможным стабильно производить точно отлитые пластиковые детали.Точность литья под давлением проявляется в его способности производить детали стабильного качества, с жесткими допусками и высокой стабильностью размеров.Литье пластмасс под давлением часто является лучшим выбором для таких компонентов, как шестерни и разъемы, поскольку оно может обеспечить допуски до +/- 0,0002 дюйма.
Кроме того, производители часто оснащают термопластавтоматы современными системами управления.Эти автоматизированные системы контролируют и корректируют параметры процесса в режиме реального времени.В результате пластиковые детали отливаются в соответствии с точными спецификациями.
Литье под давлением обеспечивает производство деталей со сложными геометрическими характеристиками.Производители часто оптимизируют параметры процесса для достижения универсальности конструкции.Оптимизация таких параметров, как давление впрыска, температура и скорость, обеспечит равномерный впрыск пластикового материала в полость.
Кроме того, машинисты могут усовершенствовать процесс с помощью передовых технологий, таких как программное обеспечение для моделирования, автоматизация и 3D-печать.Эти технологии помогают проектировать и тестировать оснастку для пресс-форм, параметры процесса и формованные детали.Однако универсальность конструкции литья под давлением зависит от пластикового материала, сложности детали и конструкции формы.
Как упоминалось ранее, литье под давлением совместимо с широким спектром материалов и цветов.Доступно более 25 000 конструкционных материалов, включая термопласты, термореактивные пластмассы, силиконы, смолы и т. д. Эти варианты позволяют достичь идеального баланса между механическими, химическими и физическими свойствами материалов.
Вы можете легко комбинировать материалы, чтобы улучшить жесткость, прочность или ударопрочность продукта.Например, конструкция наложения позволяет формовать пластиковые материалы на металлической подложке.
Несмотря на множество преимуществ, у этого метода есть несколько недостатков, на которые следует обратить внимание, прежде чем приступить к проекту.Они включают в себя следующее:
Для каждого формованного компонента необходима специальная оснастка для пресс-формы.Создание таких форм часто увеличивает первоначальные затраты на литье под давлением.Это также делает его менее экономичным для мелкосерийного производства.Пресс-формы для простых конструкций и небольших партий могут стоить до 5000 долларов.Напротив, сложные формы для крупномасштабного производства могут стоить намного дороже.
В отличие от механической обработки с ЧПУ, которая позволяет производить детали из файла компьютерного дизайна, которые инженер-программист может изменить в любое время, значительные изменения в пластиковой форме после оснастки могут быть сложными.Существует два основных метода замены пластиковой формы.
Один из методов заключается в увеличении размера полости формы путем вырезания секций металлической формы.Это может привести к добавлению в деталь пластика.С другой стороны, удаление пластика с детали может быть более трудным.Вваривание металла в полость возможно в некоторых случаях, но не всегда.Поэтому может возникнуть необходимость создать новую полость или совершенно новую форму.
Обработка на станках с ЧПУ позволяет доставить детали в течение 5–10 дней;Изготовление деталей при промышленной 3D-печати обычно занимает от 3 до 5 дней.Однако литье под давлением требует более длительного времени.Процесс часто занимает от 5 до 7 недель на изготовление оснастки, а затем от 2 до 4 недель на производство и доставку деталей.
Высококачественная пластиковая литьевая форма может прослужить всю жизнь и включает в себя сложные литники и системы водяного охлаждения для облегчения потока материала и более быстрого охлаждения.Из-за сложности этапы проектирования, прототипирования, тестирования и оснащения могут занять несколько месяцев.Таким образом, литье под давлением является одним из наиболее длительных процессов производства пластмасс.
Несмотря на длительный срок изготовления, после завершения этапов планирования и оснащения литьевая форма для пластика может производить миллионы деталей за свой срок службы.Масштаб производства пластиковых деталей часто оправдывает первоначальные затраты и потери времени, связанные с литьем под давлением.
Некоторые факторы способствуют отходам материала во время литья под давлением.Они включают:
Конструкция пресс-формы. Неправильная конструкция и изготовление пресс-формы может привести к неправильному заполнению, упаковке или заполнению деталей.Это увеличивает количество образующихся отходов.
Переупаковка: впрыскивание в полость большего количества пластиковой смолы, чем необходимо, потребует обрезки излишков материала с компонента.Таким образом, в процессе образуется больше отходов.
Отходы литников и желобов: конструкция этих каналов делает их диаметром больше, чем желаемый конечный компонент.Удаление после формования приводит к отходам материала.
Обращение с материалами: Неправильное обращение с необработанными пластиковыми гранулами может привести к загрязнению, что сделает их непригодными для использования.
Как и многие другие промышленные процессы, литье под давлением связано с некоторыми экологическими проблемами.Формовочные машины потребляют много энергии для нагрева и охлаждения материалов, работы механизмов и питания вспомогательного оборудования.Такое большое количество энергии способствует загрязнению воздуха за счет выбросов газов.Отходы этого процесса также могут оказаться на свалках, что приведет к загрязнению окружающей среды.
Литье пластмасс под давлением — это универсальная технология производства, которая необходима при разработке широкого спектра продукции, включая бытовую технику, автомобильные детали, медицинское оборудование и многое другое.
Давайте посмотрим на некоторые применения этого процесса:
Автоматизированная индустрия
Многие производители автомобилей предпочитают методы литья пластмасс под давлением из-за их прочности и точности.Например, пластиковые компоненты улучшают аэродинамический профиль кузова и различных частей автомобиля.Учитывая растущие потребности отрасли, литье под давлением для автомобильной промышленности становится предпочтительным вариантом для производителей.
Компания производит компоненты с отличным соотношением прочности и веса для экономии энергии и минимизации выбросов.Эти детали также имеют лучшую стабильность размеров и устойчивы к погодным условиям и износу.Примерами литых деталей в автомобильной промышленности являются приборные панели, бамперы и мелкие элементы, такие как корпуса зеркал, подстаканники и многие другие, встречающиеся в автомобилях.
Упаковочная промышленность
Упаковочная промышленность использует компоненты, которые эффективны при разработке креативного дизайна упаковки, привлекательного для клиентов.Помимо привлекательного внешнего вида и эстетики, продукция должна соответствовать строгим правилам безопасности и санитарной обработки.Литье под давлением может повысить общее качество продукции, не вызывая каких-либо существенных проблем.
Медицинская промышленность
Изготовленные на заказ пластиковые детали используются во многих медицинских компонентах, предлагая замечательные механические свойства и высочайшую точность.Медицинский сектор находится на переднем крае точности и устойчивости.Производство медицинских пластиковых деталей регулируется очень строгими правилами.Чтобы быть долговечными, медицинские детали также нуждаются в правильных химических соединениях и структурных качествах, способных выдерживать более высокие температуры.
Литье под давлением является отличным вариантом, поскольку оно обеспечивает исключительную долговечность, гибкость, прочность и простоту модификации.Эти качества необходимы для любой деятельности в сфере здравоохранения.Обычные медицинские детали, такие как зубные протезы, хирургическое оборудование, оборудование для подготовки хирургического помещения и опоры для переломов, используют технику литья пластмасс под давлением.
Потребительская промышленность
Промышленность, производящая предметы домашнего обихода, больше использует методы литья пластмасс под давлением.Основное преимущество литья пластмасс под давлением для потребительских товаров заключается в том, что оно обеспечивает отделку и эстетику, необходимые для предполагаемой цели.
Эта технология позволяет производить компоненты, которые отличаются высокой прочностью и превосходным качеством.В предметах домашнего обихода использовалась эта техника с тех пор, как на смену пришли пластиковые изделия, что доказывает, насколько широко она стала распространена.Примерами потребительских товаров, производимых методом литья под давлением, являются держатели для окон, держатели для столовых приборов, ручки, стеллажи и т. д.
Аэрокосмическая промышленность
В аэрокосмической отрасли действуют строгие правила в отношении прочности и точности конструкции.Сегодня литье пластмасс под давлением используется для создания аэродинамических компонентов большинства самолетов.Аэрокосмическая промышленность меняет модели, чтобы применить этот метод для производства деталей.
Многие продукты в отрасли, от мелких деталей до сложных компонентов, производятся методом литья под давлением.Примерами таких компонентов являются лопатки и корпуса турбин, панели, компоненты шасси, панели, кожухи и т. д.
Общие практические правила процесса литья под давлением
Прежде чем начать процесс формования, очень важно определить правильные параметры.Тогда вы найдете правильный баланс между производительностью, скоростью и стоимостью.
Обеспечение конструкции детали с одинаковой толщиной стенок
Обеспечение одинаковой толщины стенок является важным принципом при проектировании литья под давлением.Недостаточная толщина может привести к многочисленным проблемам.К ним относятся механические неисправности, такие как концентрация напряжений и микротрещины, распространяющиеся с течением времени.
Кроме того, изменчивость толщины стенки может вызвать неравномерность усадки, что приведет к дальнейшим осложнениям.В идеале ограничение изменчивости максимум 60%, когда этого нельзя избежать, поможет вам достичь оптимальных результатов.
Выберите материалы, соответствующие вашим конкретным требованиям
Используемые материалы существенно влияют на долговечность оснастки для литьевых форм из-за неизбежного износа.Например, легкие материалы, такие как полипропилен, минимально влияют на срок службы формы.Напротив, абразивные материалы, такие как нейлон или стекло, имеют тенденцию сокращать срок службы формы.
Инструменты для изготовления алюминиевых или стальных форм больше подходят для производства от 8000 до 12 000 штук.Однако если количество изготавливаемых деталей меньше указанного, тогда более подходящими могут оказаться другие типы форм.
Высокий объем производства идеален для литья под давлением
Решения, которые вы принимаете по объему производства, могут как уменьшить, так и увеличить затраты на литье под давлением.Как правило, массовое производство снижает накладные расходы при одновременном увеличении объема производства.Поэтому в целом хорошей идеей является увеличение объема производства с целью снижения затрат.Убедитесь, что оснастка для пресс-формы выдерживает более длительные производственные циклы, чтобы снизить общие затраты на формование.
Учитывайте ожидаемое время выполнения
Изготовление стальной или алюминиевой формы, используемой в процессе формования, может занять от 5 до 10 недель.Изготовление детали также может занять до 3 недель.Иногда это время может оказаться слишком долгим для вашего проекта.В этом случае вам следует рассмотреть возможность выбора альтернативных процессов, требующих меньше времени, но дающих аналогичные результаты.
Стоимость оснастки
Формы для литья под давлением часто сложны и требуют опытных инженеров для их проектирования и изготовления.Простая одногнездная форма может стоить до 2000 долларов.С другой стороны, сложная многоместная форма, изготовленная из закаленной стали, может стоить более 100 000 долларов.Хотя эти формы можно использовать повторно, важно заранее учесть, сколько они стоят.Надежная компания по литью под давлением поможет усовершенствовать конструкцию вашей пресс-формы, чтобы максимизировать ваш бюджет.
Литье пластмасс под давлением — надежный, высокоэффективный и относительно экономичный метод создания пластиковых компонентов различного назначения.Это дает ряд преимуществ обрабатывающей промышленности и конечным потребителям.Однако недостаточно знать, что такое литье под давлением.Хотя этот метод может показаться простым, многие вещи могут пойти не так, в результате чего вы получите дефектную продукцию, которая может повлиять на доход вашего бизнеса.
Поэтому вы должны работать с лучшей компанией по литью под давлением, чтобы постоянно оставаться выше своих конкурентов.ZONZE — ваш лучший выбор для оказания услуг литья под давлением высочайшего качества.Благодаря многолетнему опыту, международному представительству и обширным техническим знаниям вы можете быть уверены в получении отличных результатов.Команда экспертов ZONZE проведет вас через весь процесс: от выбора материала до проектирования пресс-форм и создания деталей.
Мы сертифицированы по стандартам ISO 13485 и ISO 9001, что гарантирует соблюдение строгих стандартов непревзойденного качества, производительности и стабильности деталей, отлитых под давлением.Наша платформа расценок на литье под давлением позволяет вам проверить анализ DFM и подтвердить конструкцию пресс-формы до этапа производства.ZONZE предлагает выдающиеся решения для удовлетворения ваших уникальных требований независимо от объема производства.Свяжитесь с нами сегодня, и давайте начнем лепить!
